Comment augmenter la vitesse de fonctionnement de la machine à technologie de montage de surface (SMT)

Comment augmenter la vitesse de fonctionnement de la machine à technologie de montage de surface (SMT)

Premièrement, clarifier la formule de base et le goulot d'étranglement du taux d'engagement
Le taux de temps d'arrêt = (temps d'exploitation prévu - temps d'arrêt) /temps d'exploitation prévu × 100%
Principales dimensions d'impact: défaillance de l'équipement, changement de ligne et débogage, interruption du matériel, anomalie du programme et attente humaine

II. Optimisation technique: Réduction des arrêts forcés d'équipement
La normalisation de l'entretien préventif (PM)
Tous les jours: nettoyer la buse d'aspiration/le rail de guidage, calibrer l'objectif de la caméra et vérifier la pression des voies respiratoires;

Semaine par semaine: remplacer le filtre, lubrifier les pièces mobiles et vérifier la précision du montage;

Mensuellement: entretien approfondi du moteur/du capteur et mise à jour du firmware de l'équipement.
Un cas: une certaine usine a réduit le taux de défaillance de 40% grâce à la normalisation des particules et a réduit le temps d'arrêt mensuel moyen de 12 heures.

2Technologie de commutation rapide par câble (SMED)
Étape suivante:

Préparer les matériaux à l'avance (l'alimentateur est préchargé avec le prochain modèle de matériaux);

Bibliothèque standardisée de buses (compatible avec plusieurs produits)

Utilisez des modèles de programme (pour réduire le temps de débogage des nouvelles lignes).
Effect: le temps de remplacement du câble est passé de 45 minutes à 15 minutes.

3Optimisation des programmes et des processus
Optimisation du chemin de montage: adopter l'"algorithme du chemin le plus court" pour réduire la distance de déplacement du crâne (comme la série YAMAHA YSM);

Amélioration de la conception du panneau: augmentation du nombre de points de marquage pour améliorer la stabilité de la reconnaissance;

Stratégie de correspondance des buses: attribuer dynamiquement les types de buses en fonction des tailles des composants (pour éviter les remplacements fréquents).

III. Processus de gestion: élimination du gaspillage de temps caché
1Système d'alerte précoce matériel
Régler le stock de sécurité minimum (alarme automatique lorsqu'il reste 30 rouleaux);

Mettre en œuvre la gestion RFID du chargeur (suivi en temps réel de l'emplacement et de la durée de vie du matériau).

2Mécanisme de suivi et de réponse en temps réel
Mettre en place le système MES pour surveiller le tableau de bord du taux d'occupation (calcul automatique du MTBF/MTTR);

Mettre en place un "mécanisme de réaction de 5 minutes" (les techniciens doivent arriver dans les 5 minutes en cas de dysfonctionnement de l'équipement).

3Planification scientifique et planification de la production
Production centralisée de produits similaires (réduction de la fréquence des changements de ligne);

Réservez un temps tampon de 10% pour faire face à des pannes soudaines.

IV. Efficacité du personnel: améliorer les niveaux opérationnels et de collaboration
1. Formation à compétences multiples
L'opérateur est habile à gérer les défauts de base (tels qu'un taux élevé de rejet de matériau et des erreurs d'identification);

Formation transversale pour les techniciens (supportant différentes marques de machines à technologie de montage de surface (SMT).

2. Lien entre incitation au rendement
Mettre en place une prime à plusieurs niveaux pour le taux d'engagement (comme récompenser l'équipe avec ≥85%);

Publier le classement des équipes (pour stimuler le sens de la compétition).

3. Normalisation du transfert des équipes
Utiliser la "liste de vérification du transfert" (y compris l'état de l'équipement, les ordres de travail inachevés et les anomalies en attente);

Superposez-vous pendant 15 minutes pour le transfert face à face.

V. Basé sur les données: cycle d'amélioration continue (PDCA)
Application de l'outil des points clés d'action par étapes
Plan d'analyse des causes TOP3 de temps d'arrêt (comme le remplacement de la ligne/décharge de matériaux)
Comparaison des tests A/B du système d'optimisation pilote Do (comme l'alimentateur à double voie)
Vérifiez le rapport MES en temps réel et le tableau de bord OEE pour surveiller les changements du taux d'alimentation/du taux de décharge des matières
Mesures efficaces pour la normalisation de la loi et la promotion des mises à jour, de la formation et de la vérification des SOP
Vi. Cas pratique: une certaine usine d'électronique a augmenté son taux de vente de 78% à 92%
Problème: les changements de ligne sont fréquents (en moyenne 6 fois par jour) et le taux de décharge du matériau atteint 0,3%.

Mesures à prendre

Introduction de véhicules d'alimentation intelligents (réduction du temps de changement de ligne à 10 minutes);

Optimiser les paramètres de la buse d'aspiration (réduire le taux de décharge du matériau à 0,08%);

Mettre en œuvre des compétitions transversales (augmenter de 50% la vitesse de réponse aux défauts).

Résultat: la capacité de production mensuelle a augmenté de 18% et les économies annuelles de coûts de temps d'arrêt dépassent les 2 millions de yuans.

Résumé essentiel
Côté technique: maintenance préventive + SMED + optimisation du programme → Réduction des temps d'arrêt difficiles;

Côté gestion: Alerte précoce des matériaux + suivi en temps réel + planification scientifique de la production → Élimination des déchets cachés;

Côté personnel: formation à plusieurs compétences + incitations au rendement → accélération de la réponse;

Côté données: cycle PDCA → Amélioration continue.

Conseils d'action: donner la priorité au type de temps d'arrêt dont la proportion est la plus élevée (généralement le remplacement/la panne de ligne).les avantages de la capacité de production augmenteront considérablement!