Les causes et les solutions de la perte de matériel SMT

Les causes et les solutions de la perte de matériel SMT

Les facteurs à l'origine de la perte de matériau SMT peuvent tout d'abord être analysés en détail à travers l'approche homme-machine-matériau-méthode-environnement comme suit:
I. Facteurs humains
Lors de l'installation des matériaux, le ruban déchirant était trop long et trop de matériaux étaient pressés, ce qui entraînait des pertes et des pertes de matériaux.
Solution: former l'opérateur à laisser deux ou trois espaces vides lors du chargement des matériaux.la position de l'engrenage FEEDER et la tension de la courroie d'enroulement peuvent être vérifiées.
2Après l'installation de l'alimentateur, il y avait des débris sur la table, ce qui la faisait trembler, ce qui rendait impossible l'obtention des matériaux.
Solution: former l'opérateur à vérifier la présence d'objets étrangers sur la table de la machine et sur la base de l'alimentateur lors de l'installation de l'alimentateur, et nettoyer la table de la machine lors du tournage et du tirage.
3Le plateau de matériau n'était pas installé sur l'alimentateur, ce qui faisait flotter le rouleau et le ruban d'alimentation et jetait des matériaux.
Solution: Exiger strictement de l'opérateur qu'il charge le plateau de matériaux sur l'alimentateur lors du changement de matériaux.
4Si le ruban n'est pas retiré à temps, la tension change, le ruban ne peut pas être roulé, l'alimentation n'est pas suffisante et les matériaux flottent et se jettent sur le ruban.
Solution: exiger strictement que l'opérateur nettoie soigneusement la bobine lors du changement de matériaux
5. Les pertes causées par le déplacement du plateau dans la mauvaise direction, le saut sur le mauvais plateau ou l'essuyage du plateau, etc.
Solution: exiger strictement de l'opérateur qu'il fonctionne conformément au manuel d'utilisation et marquer dans le manuel la position de l'assemblage du panneau, la direction d'entrée du panneau et les précautions à prendre.
Les causes et les solutions de la perte de matériel SMT
Facteurs et solutions pour la perte de matériel SMT
6Une mauvaise lecture de la position de la station de matériel ou du P/N conduit à des matériaux incorrects.
Solution: former les opérateurs à vérifier le P/N des matériaux et l'affichage de l'alarme de la machine, ainsi que la position du compteur de décharge.
7. quantité incorrecte de matériaux, PCBA excessif, et la perte du plateau de matériaux en raison d'une alimentation incorrecte.
Solution: il est exigé que le manutentionnaire compte et enregistre la quantité de tous les matériaux et PCBA lorsqu'il entre ou quitte la chaîne de production,et vérifier la quantité de production et la quantité d'inventaire pendant le quart de travail.
8Les paramètres de l'emballage dans le programme édité étaient incorrects et le nombre d'aliments utilisés ne correspondait pas au PITCH de l'emballage, ce qui entraînait l'éjection du matériau.
Solution: modifier les données de l'emballage en fonction du matériau de l'emballage.
9Le mauvais réglage de la position de montage et de la position de la station dans le programme édité a conduit à des matériaux incorrects.
Solution: lors de la programmation, vérifiez le BOM et les dessins. Après avoir collé le premier tableau d'inspection, reconfirmez et vérifiez le BOM et les dessins.
10Au cours du processus de production, en raison de problèmes liés au FEEDER, à la buse et aux matériaux, le technicien n'a pas suivi le déchargement du matériau en temps opportun,entraînant une grande quantité de décharges de matériaux.
Solution: il est exigé que les techniciens de ligne surveillent en temps réel l'état de fonctionnement de la machine.Le rapport horaire de décharge des matières doit être signé et confirmé par le technicien ainsi que les mesures d'amélioration.Si le matériel n'est pas manipulé dans les deux heures suivant sa signature et sa confirmation, les raisons doivent être analysées et communiquées à l'ingénieur adjoint chargé de la manipulation.
11Le couvercle de l'alimentateur n'a pas été fixé correctement et l'alimentateur n'a pas été inspecté avant le chargement des matériaux.
Solution: Exiger de l'opérateur qu'il fonctionne conformément aux prescriptions WI et vérifier le FEEDER avant et après l'installation.
12L'empilement aléatoire des alimentateurs provoque des déformations, ainsi que le démontage et le placement aléatoires des bouchons de l'alimentateur.
Solution: l'opérateur doit placer tous les appareils d'alimentation sur le véhicule FEEDER et interdire strictement de les empiler ou de les placer de façon aléatoire.il est strictement interdit de démonter les accessoires FEEDER à volonté.
13Les alimentateurs défectueux n'ont pas été envoyés à temps pour réparation et ont été réutilisés, ce qui a entraîné des rejets de matériaux.
Solution: Tous les alimentateurs défectueux doivent être clairement marqués par l'opérateur et envoyés au poste de réparation FEEDER pour entretien et étalonnage.

II. Facteurs mécaniques
La buse d'aspiration est déformée, obstruée, endommagée, la pression sous vide est insuffisante et il y a une fuite d'air, ce qui entraîne une mauvaise aspiration du matériau.le matériau est retiré de manière incorrecte, et le matériel jeté en raison de l'échec de l'identification.
Solution: Il est exigé que les techniciens doivent inspecter l'équipement tous les jours, tester le centre de la buse, nettoyer la buse et entretenir l'équipement régulièrement comme prévu.
2Une tension de ressort insuffisante, une buse d'aspiration et un système de retenue non coordonnés, ainsi qu'un mouvement inégal vers le haut et vers le bas entraînent une mauvaise récupération du matériau.
Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu et inspecter et remplacer les pièces vulnérables.
3- une mauvaise alimentation causée par la déformation de l'APPARTE/L'EAU ou du PISTON, la flexion de l'emboutissage, l'usure et le raccourcissement de l'emboutissage;
Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu et inspecter et remplacer les pièces vulnérables.
4. le matériau n'est pas pris au centre du matériau et la hauteur du matériau pris est incorrecte (généralement, elle est déterminée en appuyant sur 0,05 mm après avoir touché la pièce),entraînant un désalignement. le matériel prélevé est incorrect et présente un écart. lorsqu'il est identifié, il ne correspond pas aux paramètres de données correspondants et est rejeté par le système de reconnaissance comme matériel invalide.
Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu, inspecter et remplacer les pièces vulnérables et calibrer l'origine de la machine.
5. la vanne à vide et l'élément de filtre à vide sont sales, ou il y a des objets étrangers bloquant le canal de tuyauterie d'air sous vide, ce qui le rend lisse.le vide instantané est insuffisant pour répondre à la vitesse de fonctionnement de l'équipement, ce qui entraîne une mauvaise récupération du matériel.
Solution: les techniciens doivent nettoyer les buses d'aspiration tous les jours et entretenir l'équipement régulièrement comme prévu.
6La machine n'est pas positionnée horizontalement et vibre fortement.
Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu et vérifier les écrous horizontaux de fixation de l'équipement.
7L'usure et le relâchement de la vis de plomb et des roulements provoquent des vibrations pendant le fonctionnement, des changements de course et une mauvaise prise de matériau.
Solution: Il est strictement interdit de souffler l'intérieur de la machine avec un pistolet à air pour empêcher la poussière, les débris et les composants de s'accrocher à la vis de plomb.Maintenir régulièrement l'équipement comme prévu, et inspecter et remplacer les pièces vulnérables.
8L'usure des roulements du moteur, le vieillissement des lecteurs de codes et des amplificateurs entraînent des changements dans l'origine de la machine, et des données de fonctionnement inexactes entraînent une mauvaise sélection du matériau.
Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu, inspecter et remplacer les pièces vulnérables et corriger l'origine de la machine.
9La vision, la lentille laser et le papier réfléchissant de la buse ne sont pas propres, et il y a des impuretés qui interfèrent avec la reconnaissance de la caméra, ce qui entraîne une mauvaise manipulation.
Solution: Il est exigé que les techniciens doivent inspecter l'équipement tous les jours, tester le centre de la buse, nettoyer la buse et entretenir l'équipement régulièrement comme prévu.
10Un mauvais traitement est causé par une mauvaise sélection de la source lumineuse, le vieillissement du tube de lampe, une intensité lumineuse insuffisante et une échelle de gris.
Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu, tester la luminosité de l'appareil photo et la luminosité des tubes de lampes, inspecter et remplacer les pièces vulnérables.
11Un mauvais traitement du prisme réfléchissant dû au vieillissement, aux dépôts de carbone, à l'usure et aux rayures.
Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu et inspecter et remplacer les pièces vulnérables.
12Une pression d'air insuffisante et une fuite de vide provoquent une pression d'air insuffisante.entraînant l'impossibilité de ramasser le matériau ou sa chute lors du processus de collage après son ramassage.
Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu et inspecter et remplacer les pièces vulnérables.
13La déformation du couvercle de l'alimentateur et l'insuffisance de la tension du ressort ont empêché le ruban de la matière de s'enliser sur la roue à treillis de l'alimentateur.le ruban n'est pas enroulé et le matériau est jeté.
Solution: Tous les alimentateurs défectueux doivent être clairement marqués par l'opérateur et envoyés au poste de réparation FEEDER pour entretien, étalonnage, inspection et remplacement des pièces vulnérables.
14Les caméras lâches ou vieillissantes provoquent une mauvaise reconnaissance et une décharge de matériau.
Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu et inspecter et remplacer les pièces vulnérables.
15L'usure des épines, des griffes d'entraînement et des griffes de positionnement de l'alimentateur, une panne électrique et un dysfonctionnement du moteur d'alimentation peuvent entraîner une mauvaise alimentation de l'alimentateur.défaillance de la collecte des matériaux ou mauvais déversement des matériaux.
Solution: Tous les alimentateurs défectueux doivent être clairement marqués par l'opérateur et envoyés au poste de réparation FEEDER pour maintenance, étalonnage, inspection et remplacement des pièces vulnérables.
16L'usure de la plateforme d'alimentation de la machine provoque un relâchement du FEEDER après l'installation, ce qui entraîne une mauvaise récupération du matériau.
Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu et inspecter et remplacer les pièces vulnérables.
Les causes et les solutions de la perte de matériel SMT

Produits de traitement des patchs SMT
III. Motifs matériels
1Les produits de qualité inférieure tels que les composants sales et endommagés, les matériaux entrants irréguliers et les broches oxydées entraînent une mauvaise identification.
Solution: retour à IQC et communication avec le fournisseur pour remplacer les matériaux.
2Les composants sont magnétisés, l'emballage des composants est trop serré et la force de friction entre le cadre du matériau et les composants est trop grande.provoquant l'échec de la levée des composants.
Solution: retour à IQC et communication avec le fournisseur pour remplacer les matériaux.
3Des dimensions de composants ou des emballages, des espacements et des orientations incohérents peuvent entraîner un mauvais choix et une mauvaise identification des matériaux.
Réponse à IQC et communication avec le fournisseur pour le remplacement des matériaux.
4Les composants sont magnétisés et le ruban est trop collant, ce qui fait que le matériau adhère au ruban pendant l'enroulement.
Solution: retour à IQC et communication avec le fournisseur pour remplacer les matériaux.
5La surface d'aspiration du composant est trop petite, ce qui entraîne une mauvaise récupération du matériau.
Solution: communiquer avec IQC et communiquer avec le fournisseur pour remplacer les matériaux et réduire la vitesse de fonctionnement de la machine.
6Le diamètre du trou du matériau utilisé pour contenir les composants est trop grand et la taille des composants ne correspond pas à la taille de l'emballage, ce qui entraîne la position des composants sur le côté.retourné, ou dans une position incorrecte pendant l'alimentation, ce qui entraîne une mauvaise récupération du matériel.
Solution: retour à IQC et communication avec le fournisseur pour remplacer les matériaux.
7Le trou d'alimentation de la courroie de matériau a une grande erreur par rapport au trou de matériau, et la position d'aspiration change après le changement de matériau
Solution: retour à IQC et communication avec le fournisseur pour remplacer les matériaux.
8. La tension du ruban laminé n'est pas uniforme. S'il est trop mou, il est sujet à l'allongement et ne roulera pas. Il est trop fragile pour se casser facilement et le matériau ne peut pas être récupéré.
Solution: retour à IQC et communication avec le fournisseur pour remplacer les matériaux.
9L'emballage des matériaux entrants n'est pas normalisé et les matériaux en vrac ne peuvent pas être collés par des machines.
Solution: retour à IQC et communication avec le fournisseur pour remplacer les matériaux.

IV. Méthodes de travail
1- Utilisation du mauvais modèle d'emballage du FEEDER, utilisation de rainures pour le ruban adhésif et de rainures plates pour le ruban adhésif, ce qui entraîne l'impossibilité de récupérer les matériaux.
Solution: former les opérateurs à identifier l'emballage des matériaux et le choix des mangeoires.
2. Utilisation de la mauvaise spécification de l'alimentateur Pour le matériau 0603, utiliser 0802FEEDRE; pour le matériau 0402, utiliser 0804FEEDER; pour le matériau 0603, utiliser des bouchons d'alimentation de Ø1.3MM; pour le matériau 0402, utiliser des bouchons d'alimentation de Ø1.0MM;pour la matière 0805, utilisez des bouchons d'alimentation Ø1.0MM. Le mauvais réglage de l'envergure de l'alimentation ne permet pas de récupérer le matériau.
Solution: Former les opérateurs pour identifier la taille et la forme du corps du matériau et la sélection des couvercles FEEDER.
3Le personnel n'opère pas conformément aux normes du manuel d'instructions.
Solution: exiger strictement que l'exploitation soit conforme aux normes du manuel d'exploitation, évaluer régulièrement les compétences opérationnelles et gérer, superviser et évaluer.
4Une mauvaise réception du matériau, la flexion du ruban, la tension trop serrée du ruban laminé et les trous du ruban qui ne correspondent pas aux engrenages entraînent une mauvaise prise de matériau.
Solution: exiger strictement que le fonctionnement soit conforme aux normes du manuel d'exploitation, former et évaluer les compétences opérationnelles, gérer, superviser et évaluer.
5La tension du ruban adhésif est insuffisante et le ruban adhésif n'est pas installé conformément à la norme, ce qui entraîne l'absence de ruban adhésif.
Solution: exiger strictement que le fonctionnement soit conforme aux normes du manuel d'exploitation, former et évaluer les compétences opérationnelles, gérer, superviser et évaluer.
6Il y a un espace vide après l'installation des matériaux, ce qui entraîne l'impossibilité de les récupérer.
Solution: exiger strictement que le fonctionnement soit conforme aux normes du manuel d'exploitation, former et évaluer les compétences opérationnelles, gérer, superviser et évaluer.
V. Environnement de production
La température élevée et l'humidité insuffisante dans l'atelier provoquent le séchage des matériaux, générant de la poussière et de l'électricité statique.
Solution: surveiller la température et l'humidité dans l'atelier en temps réel, et ajouter des climatiseurs et des humidificateurs.
2L'humidité élevée dans l'atelier et l'entrepôt provoque l'absorption de l'eau par les matériaux, ce qui entraîne une mauvaise manipulation des matériaux.
Solution: surveiller en temps réel la température et l'humidité dans l'atelier et l'entrepôt, et ajouter des équipements de climatisation et de ventilation.
3L'atelier est mal scellé et les installations antipoussière sont insuffisantes.
Solution: il est strictement interdit d'utiliser des canons à air pour souffler sur les machines, les installations électriques et les matériaux.
4Les plateformes de chargement insuffisantes et les véhicules FEEDER entraînent un chargement non standard et des dommages ou une déformation du FEEDER.
Solution: ajouter des plates-formes de chargement et des véhicules FEEDER et fonctionner strictement conformément aux exigences WI.