Global Soul Limited Nouvelles de l'entreprise

Vue d'ensemble de l'AOI AOI, dont le nom complet est Automatic Optical Inspection, c'est-à-dire équipement d'inspection optique automatique,est un dispositif intelligent efficace qui simule l'œil humain et utilise la technologie de vision automatique pour remplacer les humains dans la production du processus de soudage et détecter les pièces manquantes courantes dans le PCBA. À mesure que les PCBS deviennent de plus en plus complexes et que les composants deviennent de plus en plus petits, les TIC et les tests fonctionnels traditionnels deviennent de plus en plus laborieux et chronophages.Il est difficile d'obtenir l'espace physique pour les sondes d'essai de plaques étroitement espacées et finement espacées en utilisant des essais sur le lit des ongles.Pour les circuits imprimés à haute densité, l'inspection visuelle manuelle n'est ni fiable ni économique.en ce qui concerne les composants minuscules tels que le type 0402 et le type 01005Pour surmonter les obstacles mentionnés ci-dessus, l'AOI est devenue un complément puissant aux tests en ligne (TIC) et aux tests fonctionnels (F/T).Il peut aider les fabricants de PCBA à augmenter le taux de réussite des TIC (F/T), réduire le coût de la main-d'œuvre pour l'inspection visuelle et le coût de production des appareils TIC, empêcher les TIC de devenir un goulot d'étranglement de la capacité, raccourcir le cycle d'expansion de la capacité des nouveaux produits,et contrôler efficacement la qualité des produits par le biais de statistiques pour améliorer la qualité des produits. La technologie AOI peut être appliquée à plusieurs positions de la chaîne de production de PCBA. Après l'impression de la pâte de soudure: après l'impression de la pâte de soudure sur la machine à imprimer, les défauts pendant le processus d'impression peuvent être détectés.les défauts dans la production de PCBA avant le montage en surface peuvent être évités, ce qui réduit les coûts d'entretien de la carte PCBA. 2) Avant le soudage par reflux: cette position doit être après le montage de surface et avant le soudage par reflux.prévenir les défauts du PCBA avant la soudure par reflux, et réduire les coûts d'entretien de la carte PCBA. 3) Après soudage par reflux: Cette position est la plus typique et indispensable.Le plus grand avantage de l'utilisation de cette position pour la détection est que les défauts existant dans le processus de propriété peuvent être détectés à ce stade, de sorte qu'aucun défaut ne circule vers les clients finaux. 4) Inspection de l'adhésif rouge après le four de reflux: l'inspection à cette position se concentre principalement sur la carte adhésive rouge qui peut détecter efficacement si l'adhésif rouge est correct ou non,réduire les défauts après avoir passé par la soudure à l'onde, et réduire efficacement le coût de l'inspection visuelle du travail et le coût de maintenance. 5) Après le four de soudage à ondes: Cette position est principalement destinée à l'inspection de la soudage à ondes, qui comprend l'inspection des composants et des connecteurs.L'inspection à ce poste est un complément efficace à l'inspection et au contrôle de la qualité tout au long du processus de soudure par ondes.

Lors du soudage de composants de cartes de circuits, quels phénomènes indiquent que le soudage est défectueux? 1. Faux soudage: le joint de soudage n'est pas lisse et ressemble à un nid de miel. Les joints de soudage ont un faible contact avec les broches et les tampons. 2- Soudage manqué: certaines broches sont soudéses sans soudure. 3. Soudage continu: des ponts de soudage, des ponts, etc. se produisent entre les circuits ou les plaquettes de soudage. 4. Surchauffe: la soudure surchauffe, provoquant la déformation et la rupture des composants. Les plaquettes de soudure ou les stratifiés revêtus de cuivre sont soulevés; un monument a été érigé pour les composants de montage de surface. 5. Perméables à l'étain: pour les plaques à double couche et supérieures, les trous doivent être perméables à l'étain et soudés pour assurer la connexion. 6La saleté: si le flux ou l'agent nettoyant n'est pas complètement éliminé, il peut facilement entraîner un court-circuit ou la corrosion de la carte de circuit imprimé 7. moins d'étain; il y a moins ou égal à 50% du tampon de soudure. 8- Les trous lors du soudage, une force excessive a été appliquée et la peinture isolante sur la surface du PCB environnant est tombée. 9. Bouchon; lors du soudage, en raison de l'humidité à l'intérieur du PCB, une petite zone du PCB se gonfle. 10Il y a de petits trous à la surface du joint de soudure ou des trous supérieurs à 25% de la plaque lors de l'inspection X-R (qui peut être passée dans ma norme).

Algorithme AOI-PIN L'instrument d'inspection optique automatique (AOI) de Shenzhou Vision utilise plusieurs algorithmes. Parmi ceux-ci, l'algorithme PIN est un algorithme combiné, qui est un algorithme de traitement d'image intégrant l'algorithme de positionnement et l'algorithme d'extraction de couleur. Il y a deux boîtes ROI dans l'algorithme PIN. L'une est le cadre de positionnement, et l'autre est le cadre de la zone de soudure, comme suit : Algorithme AOI-PIN de Shenzhou Vision Comme le montre l'image ci-dessus, la zone rouge est la boîte de positionnement des broches, qui est utilisée pour le positionnement. La zone bleue est la boîte d'analyse de la soudure, dont la fonction est d'analyser la soudure.

Détecteur AOI -Algorithme de correspondance 2 Une explication détaillée de l'algorithme Aleader - L'algorithme Match2 L'algorithme Match2, une extension de l'algorithme Match, est un algorithme spécial parmi les plus de 20 algorithmes de détection de Shenzhou Vision AOI, principalement utilisé pour détecter si l'ontologie est décalée. L'algorithme Match2 peut être divisé en la méthode de positionnement basée sur le substrat et la méthode de positionnement non-substrate.la méthode de positionnement basée sur le substrat est une méthode à double positionnement, comme le montre la figure suivante: Détecteur AleaderAOI -Algorithme de correspondance 2 Dans la figure ci-dessus, la boîte rouge est la boîte de positionnement basée sur le substrat, et la boîte blanche est la position basée sur l'ontologie.La méthode de positionnement basée sur l'ontologie recherche le point de positionnement optimal dans la plage de recherche limitée sur la base du positionnement basé sur le substratSur la base des décalcomanies relatives des deux cases de positionnement, calculer leurs valeurs de décalcomanie relatives et les prendre comme les valeurs de décalcomanie réelles.Le schéma de calcul de sa valeur de décalage est le suivant:: Détecteur AleaderAOI -Algorithme de correspondance 2 Dans la figure ci-dessus, 1 est le schéma schématique standard et 2 est le schéma schématique du décalage à mesurer.les coordonnées du point central de la boîte de positionnement du substrat sont (X, Y), et les coordonnées du point central de la boîte de positionnement du corps sont (X1, Y1). DDx = X1 X DDy = Y1 Y Lorsque la zone de positionnement de l'ontologie à tester s'écarte de la zone de positionnement de base à tester (DDx, DDy), le décalage réel est (0, 0).Les coordonnées du point central de la boîte de positionnement du substrat dans la zone B sont (XX, YY), et les coordonnées du point central de la boîte de positionnement du corps sont (XX1, YY1). DDx1 = XX1 XX DDy1 = YY1 YY Ensuite, le décalage réel du composant à tester est (Dx, Dy) et la formule de calcul est la suivante: Dx est égal à DDx1 Le nombre d'heures de travail est déterminé par le nombre de jours de travail. Déterminer si le composant a été déplacé en évaluant la plage de (Dx, Dy). Il existe deux modes de positionnement basés sur la boîte ontologie dans l'algorithme Match2, qui sont divisés en mode de positionnement à boîte unique et en mode de positionnement combiné à double boîte. Détecteur AleaderAOI -Algorithme de correspondance 2 Dans la figure ci-dessus, 1 représente le mode de positionnement à boîte unique, qui est compatible avec l'algorithme Match; 2 est le mode de positionnement à boîte double.La zone de positionnement est composée de la boîte unique en ligne solide et de la boîte unique en ligne pointillée dans la zone B.L'aire combinée des deux boîtes est la zone de positionnement efficace. Retour à la liste

Explication détaillée de l'algorithme AOI - algorithme manquant Parmi les plus de 20 algorithmes de l'AOI ((Instrument d'inspection optique automatique) de Shenzhou Vision, il y a un algorithme appelé l'algorithme manquant,qui est un algorithme de traitement d'image spécifique pour les composants manquants des condensateurs. It determines and detects whether there is a missing component in the electrode by comparing the area difference between the external rectangles of the two electrodes of the standard capacitor and those of the two electrodes of the capacitor to be tested. Comme indiqué ci-dessous: Une explication détaillée de l'algorithme Aleader - L'algorithme manquant La figure ci-dessus est un schéma schématique des composants lorsqu'un composant manquant se produit.1 représente les rectangles extérieurs des deux régions d'électrodes surlignées aux deux extrémités du composant normal, et 2 représente les rectangles extérieurs des deux régions surlignées aux deux extrémités lorsqu'un composant manquant se produit. Résultat = (S2 - S1) / S1 1 Ici, S2 représente la surface du rectangle circonscrit B, et S1 représente la surface du rectangle circonscrit A. Astuce: la plage de détermination par défaut de l'algorithme Manquant est (0, 15).

L'application principale de l'algorithme AOI - erreurs L'application d'algorithmes est un élément clé de l'application d'algorithmes d'inspection optique automatique (AOI) dans le domaine de l'inspection.dont chacune a une application spécifiquePar conséquent, sur la base de la connaissance et de la compréhension des différents algorithmes d'AOI,L'application d'algorithmes AOI à chaque élément de détection est la condition préalable pour que les ingénieurs AOI créent des programmes de détection.. Le composant d'erreur est principalement utilisé pour l'inspection du composant lui-même afin de vérifier s'il y a une erreur matérielle dans le composant.Il existe quatre algorithmes de détection des erreurs, qui sont respectivement l'algorithme TOC, l'algorithme OCV, l'algorithme de correspondance et l'algorithme OCR. L'algorithme de détection pour chaque élément d'erreur se concentre différemment sur les éléments de détection. La détection d'erreur des algorithmes TOC est principalement utilisée pour la détection d'erreur des composants non-caractéristiques, qui sont principalement des condensateurs.Ce type de méthode de détection détecte les composants défectueux en extraisant la couleur intrinsèque du composant et en déterminant si la couleur intrinsèque du composant a changéParmi eux, les paramètres de couleur du corps des composants n'ont pas de paramètres par défaut. Ce sont des paramètres d'extraction de couleur donnés en fonction de la couleur réelle du corps. La détection d'erreur du type d'algorithme OCV est principalement utilisée pour la détection d'erreur de caractères clairs, et les composants de ce type sont principalement des résistances.Ce type de méthode de détection détermine si un composant présente un défaut en obtenant le degré d'ajustement entre le contour du caractère à tester et celui du caractère standard.. La plage par défaut des paramètres de détermination pour ce type de détection est (0, 12). Si le caractère standard est "123", le caractère à tester est "351", la valeur de retour ajustée est 28.3, et la plage de détermination est (0, 12), alors cette composante a une "composante erronée". L'algorithme de détection de type de correspondance est principalement utilisé pour la détection d'erreurs de caractères flou.Ce type d'algorithme de détection détermine principalement si le composant a une "mauvaise pièce" en obtenant le degré de similitude entre la zone de caractère à tester et la zone de caractère standard.La plage de détermination de ce type d'erreur est par défaut (0,32). Les algorithmes de détection de type OCR sont principalement utilisés pour la détection de composants dans des pièces importantes, telles que BGA, QFP, BGA, etc. This type of algorithm mainly detects and judges whether errors occur by identifying the character to be tested and determining whether the character to be tested is consistent with the standard character. Si le caractère standard est "123" et le caractère réel est "122", alors l'algorithme OCR détermine que ce type de composant a un "composant incorrect".

Analyse des six causes courantes de défauts dans l'impression de pâte à souder SMT I. Boule d'étain :Avant l'impression, la pâte à souder n'a pas été complètement décongelée et mélangée uniformément. 2. Si l'encre n'est pas refoulée trop longtemps après l'impression, le solvant s'évaporera et la pâte se transformera en poudre sèche et tombera sur l'encre. 3. L'impression est trop épaisse et l'excès de pâte à souder déborde lorsque les composants sont pressés. 4. Lorsque le REFLOW se produit, la température augmente trop rapidement (SLOPE>3), provoquant un débordement. 5. La pression sur le montage en surface est trop forte et la pression vers le bas provoque l'effondrement de la pâte à souder sur l'encre. 6. Impact environnemental : Humidité excessive. La température normale est de 25+/-5 °C et l'humidité est de 40-60 %. Pendant la pluie, elle peut atteindre 95 %, et une déshumidification est nécessaire. 7. La forme de l'ouverture du pad n'est pas bonne et aucun traitement anti-bille de soudure n'a été effectué. 8. La pâte à souder a une faible activité, sèche trop rapidement ou il y a trop de petites particules de poudre d'étain. 9. La pâte à souder a été exposée à un environnement oxydant trop longtemps et a absorbé l'humidité de l'air. 10. Préchauffage insuffisant et chauffage lent et inégal. 11. Le décalage d'impression a fait coller de la pâte à souder sur le PCB. 12. Si la vitesse du racleur est trop rapide, cela provoquera un mauvais effondrement des bords et conduira à la formation de boules d'étain après le refusion. P.S. : Le diamètre des boules d'étain doit être inférieur à 0,13 MM, ou inférieur à 5 pour 600 millimètres carrés. II. Érection d'un monument :Impression inégale ou déviation excessive, avec de l'étain épais d'un côté et une force de traction plus grande, et de l'étain fin de l'autre côté avec moins de force de traction, ce qui fait que l'une des extrémités du composant est tirée d'un côté, entraînant un joint de soudure vide, et l'autre extrémité est soulevée, formant un monument. 2. Le patch est décalé, ce qui provoque une répartition inégale de la force des deux côtés. 3. Une extrémité de l'électrode est oxydée, ou la différence de taille des électrodes est trop importante, ce qui entraîne une mauvaise propriété d'étamage et une répartition inégale de la force aux deux extrémités. 4. Les différentes largeurs des pads aux deux extrémités entraînent des affinités différentes. 5. Si la pâte à souder est laissée trop longtemps après l'impression, le FLUX s'évaporera excessivement et son activité diminuera. 6. Un préchauffage insuffisant ou inégal du REFLOW conduit à des températures plus élevées dans les zones avec moins de composants et à des températures plus basses dans les zones avec plus de composants. Les zones avec des températures plus élevées fondent en premier, et la force de traction formée par la soudure est supérieure à la force d'adhérence de la pâte à souder sur les composants. Une application de force inégale provoque l'érection du monument. III. Court-circuit1. Le STENCIL est trop épais, gravement déformé, ou les trous du STENCIL sont déviés et ne correspondent pas à la position des pads du PCB. 2. Les plaques d'acier n'ont pas été nettoyées à temps. 3. Réglage incorrect de la pression du racleur ou déformation du racleur. 4. Une pression d'impression excessive provoque le flou des graphiques imprimés. 5. Le temps de refusion à 183 degrés est trop long (la norme est de 40 à 90 secondes), ou la température de pointe est trop élevée. 6. Mauvais matériaux entrants, tels qu'une mauvaise coplanarité des broches IC. 7. La pâte à souder est trop fine, y compris une faible teneur en métal ou en solides dans la pâte à souder, une faible solubilité par agitation, et la pâte à souder est sujette aux fissures lorsqu'elle est pressée. 8. Les particules de pâte à souder sont trop grosses et la tension superficielle du flux est trop faible. IV. Décalage :1). Décalage avant le REFLOW : 1. La précision du placement n'est pas précise. 2. La pâte à souder a une adhérence insuffisante. 3. Le PCB vibre à l'entrée du four. 2) Décalage pendant le processus de REFLOW : 1. Si la courbe de montée en température du PROFIL et le temps de préchauffage sont appropriés. 2. S'il y a des vibrations du PCB dans le four. 3. Un temps de préchauffage excessif fait perdre son effet à l'activité. 4. Si la pâte à souder n'est pas assez active, choisissez une pâte à souder avec une forte activité. 5. La conception du PAD du PCB est déraisonnable V. Faible étain/Circuit ouvert :La température de la surface de la carte est inégale, la partie supérieure étant plus élevée et la partie inférieure plus basse. La pâte à souder au fond fond en premier, ce qui fait que la soudure s'étale. La température au fond peut être réduite de manière appropriée. 2. Il y a des trous d'essai autour du PAD, et la pâte à souder s'écoule dans les trous d'essai pendant la refusion. 3. Un chauffage inégal provoque une température trop élevée des broches des composants, ce qui entraîne la pâte à souder sur les broches, tandis que le PAD a une soudure insuffisante. 4. Il n'y a pas assez de pâte à souder. 5. Mauvaise coplanarité des composants. 6. Les broches sont soudées ou il y a des trous de connexion à proximité. 7. Humidité d'étain insuffisante. 8. La pâte à souder est trop fine, ce qui entraîne une perte d'étain. Le phénomène de "Ouvert" a en fait principalement quatre types : 1. une faible soudure est généralement appelée faible étain 2. Lorsque les bornes d'une pièce n'entrent pas en contact avec l'étain, on parle généralement de soudure vide 3. Lorsque la borne d'une pièce entre en contact avec l'étain mais que l'étain ne remonte pas, on parle généralement de fausse soudure. Cependant, je pense qu'il est préférable d'accepter le refus de souder 4. La pâte à souder n'a pas complètement fondu. On parle généralement de soudure froide Perles de soudure/boules de soudure 1. Bien que rarement, la formation de boules de soudure est généralement acceptable dans les formulations sans rinçage ; mais la formation de perles de soudure ne fonctionne pas. Les perles de soudure sont généralement suffisamment grosses pour être vues à l'œil nu. En raison de leur taille, elles sont plus susceptibles de tomber des résidus de flux, provoquant un court-circuit quelque part dans l'assemblage. 2. Les perles de soudure diffèrent des boules de soudure à plusieurs égards : Les perles de soudure (généralement d'un diamètre supérieur à 5 mils) sont plus grosses que les boules de soudure. Les perles d'étain sont concentrées sur les bords des composants à puce plus grands, très loin du bas de la carte, tels que les condensateurs à puce et les résistances à puce 1, tandis que les boules d'étain sont n'importe où dans les résidus de flux. Une perle de soudure est une grosse boule d'étain qui sort du bord d'un composant en feuille lorsque la pâte à souder est pressée sous le corps du composant et pendant la refusion au lieu de former un joint de soudure. La formation de boules d'étain résulte principalement de l'oxydation de la poudre d'étain avant ou pendant la refusion, généralement une ou deux particules seulement. 3. Un soudage mal aligné ou surexposé peut augmenter le nombre de perles de soudure et de boules de soudure. VI. Phénomène d'aspiration du cœurPhénomène d'aspiration du cœur : Également connu sous le nom de phénomène de traction du cœur, c'est l'un des défauts de soudure courants, que l'on observe le plus souvent dans la soudure par refusion en phase gazeuse. Il s'agit d'un grave phénomène de fausse soudure formé lorsque la soudure se sépare du pad et remonte le long des broches vers la zone située entre les broches et le corps de la puce. La raison en est que la conductivité thermique des broches est trop élevée, ce qui provoque une augmentation rapide de la température et entraîne la mouillabilité des broches par la soudure en premier. La force de mouillage entre la soudure et les broches est beaucoup plus grande que celle entre la soudure et les pads. Le recourbement vers le haut des broches intensifiera encore l'apparition de l'aspiration du cœur. Inspectez attentivement et assurez-vous de la soudabilité des pads du PCB. 2. La coplanarité des composants ne peut pas être ignorée. 3. SMA peut être entièrement préchauffé avant le soudage.

Si vous avez travaillé dans le SMT d'une usine d'électronique, vous devez comprendre ces D'une manière générale, la température spécifiée dans l'atelier SMT est de 25±3°C.2- les matériaux et outils nécessaires à l'impression de pâte de soudure: pâte de soudure, plaque d'acier, grattoir, papier à essuyer, papier sans peluche, agent de nettoyage et couteau de mélange;3La composition d'alliage couramment utilisée de la pâte de soudure est l'alliage Sn/Pb et le rapport d'alliage est de 63/37.4Les principaux composants de la pâte de soudure sont divisés en deux parties principales: la poudre de soudure et le flux.5La fonction principale du flux dans la soudure est d'éliminer les oxydes, de briser la tension de surface de l'étain fondu et d'empêcher la réoxydation.6Le rapport volumique des particules d'étain en poudre par rapport au flux dans la pâte de soudure est d'environ 1:1, et le rapport de poids est d'environ 9:1.7Le principe pour prendre la pâte de soudure est le premier dans, le premier dehors.8Lorsque la pâte de soudure est ouverte et utilisée, elle doit passer par deux processus importants: le réchauffement et le remuement.9Les méthodes de fabrication courantes des plaques d'acier sont: gravure, laser et électroformage.10. Le nom complet de SMT est Surface mount ((ou montage) technologie, ce qui signifie technologie d'adhérence de surface (ou de montage) en chinois.11Le nom complet de l'ESD est décharge électrostatique, ce qui signifie décharge d'électricité statique en chinois.12Lors de la réalisation du programme de l'équipement SMT, le programme comprend cinq parties principales, et ces cinq parties sont les données de PCB; données de marque; données d'alimentation; données de buse; données de pièce;13Le point de fusion de la soudure sans plomb Sn/Ag/Cu 96,5/3,0/0,5 est de 217 °C.14La température et l'humidité relatives du four de séchage des pièces sont inférieures à 10%.15Les dispositifs passifs couramment utilisés comprennent les résistances, les condensateurs, les inducteurs de points (ou diodes), etc. Les dispositifs actifs comprennent les transistors, les circuits intégrés, etc.16Le matériau couramment utilisé pour les plaques d'acier SMT est l'acier inoxydable.17L'épaisseur couramment utilisée des plaques d'acier SMT est de 0,15 mm ((ou 0,12 mm);18Les types de charges électrostatiques générées comprennent le frottement, la séparation, l'induction, la conduction électrostatique, etc. L'influence des charges électrostatiques sur l'industrie électronique est:Échec de la DSELes trois principes de l'élimination statique sont la neutralisation statique, la mise à la terre et le blindage.19La taille impériale est de 0603 (longueur x largeur) = 0,06 pouces * 0,03 pouces, et la taille métrique est de 3216 (longueur x largeur) = 3,2 mm * 1,6 mm.20Le 8e code "4" de la résistance ERB-05604-J81 indique 4 circuits, avec une valeur de résistance de 56 ohms. La valeur de capacité du condensateur ECA-0105Y-M31 est C=106 pF =1NF =1 × 10-6F.21Le nom chinois complet de l'ECN est "Avis de changement d'ingénierie". Le nom chinois complet de SWR est "Ordre de travail pour besoins spéciaux".Il doit être co-signé par tous les départements concernés et distribué par le centre de documentation pour être valide..22Les contenus spécifiques des 5S sont le tri, le redressement, le balayage, le nettoyage et l'autodiscipline.23Le but de l'emballage sous vide des PCB est de prévenir la poussière et l'humidité.24La politique de qualité est la suivante: contrôle de qualité complet, mise en œuvre de systèmes et fourniture de qualité qui répond aux exigences du client.pour atteindre l'objectif de zéro défaut;25La politique "Trois Non" pour la qualité est la suivante: pas d'acceptation de produits défectueux, pas de fabrication de produits défectueux et pas de libération de produits défectueux.26Parmi les sept techniques de contrôle qualité, les 4M1H dans l'examen de la cause de l'os de poisson se réfèrent (en chinois): à la personne, à la machine, au matériau, à la méthode et à l'environnement.27Les composants de la pâte à souder comprennent: poudre métallique, solvant, flux, agent anti-affaissement et agent actif; en poids, la poudre métallique représente 85-92% et en volume, elle représente 50%.,les principaux composants de la poudre métallique sont l'étain et le plomb, avec un rapport de 63/37, et le point de fusion est de 183°C.28. Lors de l'utilisation de la pâte de soudure, elle doit être retirée du réfrigérateur pour se réchauffer.Le but est de ramener la température de la pâte de soudure réfrigérée à la température ambiante pour faciliter l'impressionSi la température n'est pas réchauffée, le défaut qui est susceptible de se produire après le reflux dans le PCBA sont les perles de soudure.29Les modes d'alimentation en fichiers de la machine comprennent: le mode de préparation, le mode d'échange prioritaire, le mode d'échange et le mode d'accès rapide.30Les méthodes de positionnement des PCB du SMT comprennent: le positionnement sous vide, le positionnement des trous mécaniques, le positionnement des pinces double face et le positionnement des bords de la carte.31. Le symbole (filtre à soie) pour une résistance d'une valeur de 272 est de 2700Ω, et le symbole (filtre à soie) pour une résistance d'une valeur de 4,8MΩ est de 485.32. L'impression à sérigraphie sur la carrosserie BGA contient des informations telles que le fabricant, le numéro de pièce du fabricant, les spécifications et le code de date/ ((numéro de lot);33. L'envergure du QFP à 208 broches est de 0,5 mm;Parmi les sept techniques de QC, le diagramme de l'os de poisson met l'accent sur la recherche de relations causales.37. CPK fait référence à: la capacité de processus dans la situation actuelle;38Le flux commence à s'évaporer dans la zone de température constante pour effectuer l'action de nettoyage chimique.39. la relation idéale d'image miroir entre la courbe de la zone de refroidissement et la courbe de la zone de reflux;40. La courbe RSS est la courbe de chauffage → température constante → reflux → refroidissement.41Le matériau PCB que nous utilisons actuellement est le FR-4;42La spécification de la déformation du PCB ne doit pas dépasser 0,7% de sa diagonale.43La découpe au laser est une méthode qui peut être retravaillée.44Actuellement, le diamètre de bille BGA le plus couramment utilisé sur les cartes mères d'ordinateurs est de 0,76 mm.45Le système ABS est en coordonnées absolues;46L'erreur du condensateur de puce en céramique ECA-0105Y-K31 est de ±10%.47La tension de la machine de montage de surface entièrement automatique Panasert de Panasonic est de 3Ø200±10VAC.48Le diamètre de la bobine de ruban adhésif pour l'emballage de composants SMT est de 13 pouces ou 7 pouces.49En règle générale, les trous des plaques d'acier SMT doivent être de 4 μm de plus que ceux des plaquettes de PCB afin d'éviter le phénomène des boules de soudure médiocres.50Selon les "spécifications d'inspection PCBA", lorsque l'angle diédrique est supérieur à 90 degrés, cela indique que la pâte de soudure n'a pas d'adhérence au corps de la soudure ondulée.Si vous avez travaillé dans le SMT d'une usine d'électronique, vous devez comprendre ces51Après le déballage du CI, si l'humidité sur la carte d'affichage de l'humidité est supérieure à 30%, cela indique que le CI est humide et absorbe l'humidité.52Le rapport de poids et de volume correct de la poudre de soudure par rapport au flux dans la composition de la pâte de soudure est de 90%:10% et de 50%:50%.53La première technologie de montage de surface est née dans les domaines militaire et avionique au milieu des années 1960;54Actuellement, les teneurs en Sn et en Pb dans les pâtes de soudure les plus couramment utilisées pour les SMT sont respectivement: 63Sn+37Pb;55. La distance commune d'alimentation pour les plateaux de ruban adhésif de papier d'une largeur de 8 mm est de 4 mm.56Au début des années 1970, un nouveau type de SMD a émergé dans l'industrie, connu sous le nom de " porteuse de puce étanche moins puce ", souvent abrégée en HCC.57La valeur de résistance du composant avec le symbole 272 devrait être de 2,7K ohms.58La valeur de capacité de la composante 100NF est la même que celle de 0,10uf.Le point eutétique de 59,63Sn + 37Pb est de 183°C.60Le matériau de composant électronique le plus largement utilisé dans le SMT est la céramique.61La courbe de température du four de soudage par reflux a une température de courbe maximale de 215 °C, ce qui est le plus approprié.62Lors de l'inspection du four en étain, une température de 245 °C est plus appropriée.63Le diamètre de la bobine de ruban adhésif pour l'emballage de composants SMT est de 13 pouces ou 7 pouces.64Les types d'ouverture des plaques d'acier sont carrés, triangulaires, circulaires, en forme d'étoile et en forme de Ben Lai.65Le matériau du PCB actuellement utilisé sur le côté de l'ordinateur est: carte en fibre de verre;66. Pour quel type de substrat est principalement utilisée la pâte de soudure Sn62Pb36Ag2?67Les flux à base de résine peuvent être classés en quatre types: R, RA, RSA et RMA.68Y a-t-il une directionnalité dans la résistance de la section SMT?69Actuellement, la pâte de soudure disponible sur le marché n'a en réalité qu'un temps d'adhérence de 4 heures.70La pression nominale de l'air généralement utilisée pour les équipements SMT est de 5 kg/cm2.71. Quelle sorte de méthode de soudage doit être utilisée pour le PTH avant et le SMT arrière lors du passage à travers le four de soudage?72- méthodes d'inspection communes pour les SMT: inspection visuelle, inspection par rayons X et inspection par vision artificielle73Le mode de conduction thermique des pièces de réparation de chromite est la conduction + convection.74Actuellement, les principaux composants des billes d'étain dans les matériaux BGA sont Sn90 Pb10.75Les méthodes de fabrication des plaques d'acier comprennent la découpe au laser, l'électroformage et la gravure chimique.76La température du four de reflux est déterminée à l'aide d'un thermomètre pour mesurer la température applicable.77Lors de l'exportation des produits semi-finis SMT du four à reflux, leur condition de soudure est que les pièces soient fixées sur le PCB.78Le processus de développement de la gestion de la qualité moderne: TQC-TQA-TQM;79. les tests TIC sont des tests au lit d'aiguille;80Les tests des TIC permettent de mesurer les composants électroniques par des tests statiques.81Les caractéristiques de la soudure sont que son point de fusion est inférieur à celui des autres métaux, que ses propriétés physiques répondent aux conditions de soudage,et sa fluidité à basse température est meilleure que celle des autres métaux.82Lorsque les pièces du four de reflux sont remplacées et que les conditions du procédé changent, la courbe de mesure doit être redimensionnée.83. Siemens 80F/S appartient à un entraînement de commande plus électronique;84. L'indicateur d'épaisseur de pâte de soudure utilise la lumière laser pour mesurer: le degré de pâte de soudure, l'épaisseur de pâte de soudure et la largeur de l'impression de pâte de soudure.85Les méthodes d'alimentation des pièces SMT comprennent les alimentateurs vibrants, les alimentateurs à disque et les alimentateurs à ruban.86. Quels mécanismes sont utilisés dans les équipements SMT: mécanisme CAM, mécanisme à tiges latérales, mécanisme à vis et mécanisme coulissant;87Si la section d'inspection visuelle ne peut être confirmée, quelle opération BOM, confirmation du fabricant et tableau d'échantillonnage doivent être suivies?88Si la méthode d'emballage de la pièce est de 12w8P, la taille de la pinte du compteur doit être ajustée de 8 mm à chaque fois.89- les types de machines de re-soudage: four de re-soudage à air chaud, four de re-soudage à l'azote, four de re-soudage au laser, four de re-soudage à infrarouge;90- méthodes pouvant être adoptées pour la production d'essai d'échantillons de composants SMT: production simplifiée, montage manuel imprimé à la machine et montage manuel imprimé à la main;91Les formes de MARQUE couramment utilisées sont les suivantes: cercle, croix, carré, rhombus, triangle et swastiforme.92Dans la section SMT, en raison d'un réglage incorrect du profil de reflux, c'est la zone de préchauffage et la zone de refroidissement qui peuvent provoquer des micro-fissures dans les pièces.93Le chauffage inégalement à l'extrémité des composants dans la section SMT peut facilement entraîner: soudage vide, désalignement et pierres tombales.94Les outils pour la réparation des composants SMT comprennent: le fer à souder, l'extracteur d'air chaud, le pistolet d'aspiration de soudage et les pinces.95. La QC est divisée en:IQC, IPQC, FQC et OQC;96Les machines de montage de surface à grande vitesse peuvent monter des résistances, des condensateurs, des circuits intégrés et des transistors.97- Caractéristiques de l'électricité statique: faible courant, fortement affecté par l'humidité;98Le temps de cycle des machines à grande vitesse et des machines à usage général doit être le plus équilibré possible.99Le vrai sens de la qualité, c'est de le faire bien la première fois.100La machine à technologie de montage de surface (SMT) doit placer d'abord les petites pièces, puis les grandes.101. BIOS est un système d'entrée/sortie de base. Son nom complet en anglais est: Base Input/Output System;102Les composants SMT sont classés en deux types en fonction de la présence ou de l'absence de broches composantes: LEAD et LEADLESS.103Il existe trois types de machines de placement automatiques courantes: le type de placement successif, le type de placement continu et la machine de placement par transfert de masse.104La production peut être réalisée dans le processus SMT sans chargeur.105Le procédé SMT est le suivant: système d'alimentation des cartes - machine d'impression de pâte de soudage - machine à grande vitesse - machine à usage général - machine de soudage par reflux - machine de réception des cartes;106Lors de l'ouverture de pièces sensibles à la température et à l'humidité, la couleur affichée à l'intérieur du cercle de la carte d'humidité doit être bleue avant que les pièces puissent être utilisées.107La taille de 20 mm n'est pas la largeur du ruban.108- Motifs de courts-circuits causés par une mauvaise impression pendant le processus de fabrication: a. Insuffisance de métaux dans la pâte de soudure, entraînant l'effondrement b. 1.Les trous dans la plaque d'acier sont trop grands.La qualité de la plaque d'acier est médiocre et la décharge d'étain n'est pas bonne.Il y a des résidus de pâte de soudure sur le dos du crayon.Réduisez la pression du grattoir et utilisez le VACCUM et le SOLVENT appropriés.109- Les principaux objectifs techniques de chaque zone dans le four de reflux général Profil: a. Zone de préchauffage; Objectif du projet: Evaporation du solvant dans la pâte de soudure.Objectif d'ingénierie pour une zone de température uniforme: Activation du flux et élimination des oxydes; Evaporation de l'excès d'eau.Pour former des joints de soudure en alliage et intégrer les pieds de la pièce avec les coussinets de soudure en un.110Dans le procédé SMT, les principales raisons de la production de perles de soudure sont les suivantes: mauvaise conception des plaquettes de PCB, mauvaise conception des ouvertures sur les plaques d'acier, profondeur de placement excessive ou pression de placement,inclination croissante excessive de la courbe du profil, l'effondrement de la pâte de soudure et une viscosité trop faible de la pâte de soudure.

Les causes et les solutions de la perte de matériel SMT Les facteurs à l'origine de la perte de matériau SMT peuvent tout d'abord être analysés en détail à travers l'approche homme-machine-matériau-méthode-environnement comme suit:I. Facteurs humainsLors de l'installation des matériaux, le ruban déchirant était trop long et trop de matériaux étaient pressés, ce qui entraînait des pertes et des pertes de matériaux.Solution: former l'opérateur à laisser deux ou trois espaces vides lors du chargement des matériaux.la position de l'engrenage FEEDER et la tension de la courroie d'enroulement peuvent être vérifiées.2Après l'installation de l'alimentateur, il y avait des débris sur la table, ce qui la faisait trembler, ce qui rendait impossible l'obtention des matériaux.Solution: former l'opérateur à vérifier la présence d'objets étrangers sur la table de la machine et sur la base de l'alimentateur lors de l'installation de l'alimentateur, et nettoyer la table de la machine lors du tournage et du tirage.3Le plateau de matériau n'était pas installé sur l'alimentateur, ce qui faisait flotter le rouleau et le ruban d'alimentation et jetait des matériaux.Solution: Exiger strictement de l'opérateur qu'il charge le plateau de matériaux sur l'alimentateur lors du changement de matériaux.4Si le ruban n'est pas retiré à temps, la tension change, le ruban ne peut pas être roulé, l'alimentation n'est pas suffisante et les matériaux flottent et se jettent sur le ruban.Solution: exiger strictement que l'opérateur nettoie soigneusement la bobine lors du changement de matériaux5. Les pertes causées par le déplacement du plateau dans la mauvaise direction, le saut sur le mauvais plateau ou l'essuyage du plateau, etc.Solution: exiger strictement de l'opérateur qu'il fonctionne conformément au manuel d'utilisation et marquer dans le manuel la position de l'assemblage du panneau, la direction d'entrée du panneau et les précautions à prendre.Les causes et les solutions de la perte de matériel SMTFacteurs et solutions pour la perte de matériel SMT6Une mauvaise lecture de la position de la station de matériel ou du P/N conduit à des matériaux incorrects.Solution: former les opérateurs à vérifier le P/N des matériaux et l'affichage de l'alarme de la machine, ainsi que la position du compteur de décharge.7. quantité incorrecte de matériaux, PCBA excessif, et la perte du plateau de matériaux en raison d'une alimentation incorrecte.Solution: il est exigé que le manutentionnaire compte et enregistre la quantité de tous les matériaux et PCBA lorsqu'il entre ou quitte la chaîne de production,et vérifier la quantité de production et la quantité d'inventaire pendant le quart de travail.8Les paramètres de l'emballage dans le programme édité étaient incorrects et le nombre d'aliments utilisés ne correspondait pas au PITCH de l'emballage, ce qui entraînait l'éjection du matériau.Solution: modifier les données de l'emballage en fonction du matériau de l'emballage.9Le mauvais réglage de la position de montage et de la position de la station dans le programme édité a conduit à des matériaux incorrects.Solution: lors de la programmation, vérifiez le BOM et les dessins. Après avoir collé le premier tableau d'inspection, reconfirmez et vérifiez le BOM et les dessins.10Au cours du processus de production, en raison de problèmes liés au FEEDER, à la buse et aux matériaux, le technicien n'a pas suivi le déchargement du matériau en temps opportun,entraînant une grande quantité de décharges de matériaux.Solution: il est exigé que les techniciens de ligne surveillent en temps réel l'état de fonctionnement de la machine.Le rapport horaire de décharge des matières doit être signé et confirmé par le technicien ainsi que les mesures d'amélioration.Si le matériel n'est pas manipulé dans les deux heures suivant sa signature et sa confirmation, les raisons doivent être analysées et communiquées à l'ingénieur adjoint chargé de la manipulation.11Le couvercle de l'alimentateur n'a pas été fixé correctement et l'alimentateur n'a pas été inspecté avant le chargement des matériaux.Solution: Exiger de l'opérateur qu'il fonctionne conformément aux prescriptions WI et vérifier le FEEDER avant et après l'installation.12L'empilement aléatoire des alimentateurs provoque des déformations, ainsi que le démontage et le placement aléatoires des bouchons de l'alimentateur.Solution: l'opérateur doit placer tous les appareils d'alimentation sur le véhicule FEEDER et interdire strictement de les empiler ou de les placer de façon aléatoire.il est strictement interdit de démonter les accessoires FEEDER à volonté.13Les alimentateurs défectueux n'ont pas été envoyés à temps pour réparation et ont été réutilisés, ce qui a entraîné des rejets de matériaux.Solution: Tous les alimentateurs défectueux doivent être clairement marqués par l'opérateur et envoyés au poste de réparation FEEDER pour entretien et étalonnage. II. Facteurs mécaniquesLa buse d'aspiration est déformée, obstruée, endommagée, la pression sous vide est insuffisante et il y a une fuite d'air, ce qui entraîne une mauvaise aspiration du matériau.le matériau est retiré de manière incorrecte, et le matériel jeté en raison de l'échec de l'identification.Solution: Il est exigé que les techniciens doivent inspecter l'équipement tous les jours, tester le centre de la buse, nettoyer la buse et entretenir l'équipement régulièrement comme prévu.2Une tension de ressort insuffisante, une buse d'aspiration et un système de retenue non coordonnés, ainsi qu'un mouvement inégal vers le haut et vers le bas entraînent une mauvaise récupération du matériau.Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu et inspecter et remplacer les pièces vulnérables.3- une mauvaise alimentation causée par la déformation de l'APPARTE/L'EAU ou du PISTON, la flexion de l'emboutissage, l'usure et le raccourcissement de l'emboutissage;Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu et inspecter et remplacer les pièces vulnérables.4. le matériau n'est pas pris au centre du matériau et la hauteur du matériau pris est incorrecte (généralement, elle est déterminée en appuyant sur 0,05 mm après avoir touché la pièce),entraînant un désalignement. le matériel prélevé est incorrect et présente un écart. lorsqu'il est identifié, il ne correspond pas aux paramètres de données correspondants et est rejeté par le système de reconnaissance comme matériel invalide.Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu, inspecter et remplacer les pièces vulnérables et calibrer l'origine de la machine.5. la vanne à vide et l'élément de filtre à vide sont sales, ou il y a des objets étrangers bloquant le canal de tuyauterie d'air sous vide, ce qui le rend lisse.le vide instantané est insuffisant pour répondre à la vitesse de fonctionnement de l'équipement, ce qui entraîne une mauvaise récupération du matériel.Solution: les techniciens doivent nettoyer les buses d'aspiration tous les jours et entretenir l'équipement régulièrement comme prévu.6La machine n'est pas positionnée horizontalement et vibre fortement.Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu et vérifier les écrous horizontaux de fixation de l'équipement.7L'usure et le relâchement de la vis de plomb et des roulements provoquent des vibrations pendant le fonctionnement, des changements de course et une mauvaise prise de matériau.Solution: Il est strictement interdit de souffler l'intérieur de la machine avec un pistolet à air pour empêcher la poussière, les débris et les composants de s'accrocher à la vis de plomb.Maintenir régulièrement l'équipement comme prévu, et inspecter et remplacer les pièces vulnérables.8L'usure des roulements du moteur, le vieillissement des lecteurs de codes et des amplificateurs entraînent des changements dans l'origine de la machine, et des données de fonctionnement inexactes entraînent une mauvaise sélection du matériau.Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu, inspecter et remplacer les pièces vulnérables et corriger l'origine de la machine.9La vision, la lentille laser et le papier réfléchissant de la buse ne sont pas propres, et il y a des impuretés qui interfèrent avec la reconnaissance de la caméra, ce qui entraîne une mauvaise manipulation.Solution: Il est exigé que les techniciens doivent inspecter l'équipement tous les jours, tester le centre de la buse, nettoyer la buse et entretenir l'équipement régulièrement comme prévu.10Un mauvais traitement est causé par une mauvaise sélection de la source lumineuse, le vieillissement du tube de lampe, une intensité lumineuse insuffisante et une échelle de gris.Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu, tester la luminosité de l'appareil photo et la luminosité des tubes de lampes, inspecter et remplacer les pièces vulnérables.11Un mauvais traitement du prisme réfléchissant dû au vieillissement, aux dépôts de carbone, à l'usure et aux rayures.Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu et inspecter et remplacer les pièces vulnérables.12Une pression d'air insuffisante et une fuite de vide provoquent une pression d'air insuffisante.entraînant l'impossibilité de ramasser le matériau ou sa chute lors du processus de collage après son ramassage.Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu et inspecter et remplacer les pièces vulnérables.13La déformation du couvercle de l'alimentateur et l'insuffisance de la tension du ressort ont empêché le ruban de la matière de s'enliser sur la roue à treillis de l'alimentateur.le ruban n'est pas enroulé et le matériau est jeté.Solution: Tous les alimentateurs défectueux doivent être clairement marqués par l'opérateur et envoyés au poste de réparation FEEDER pour entretien, étalonnage, inspection et remplacement des pièces vulnérables.14Les caméras lâches ou vieillissantes provoquent une mauvaise reconnaissance et une décharge de matériau.Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu et inspecter et remplacer les pièces vulnérables.15L'usure des épines, des griffes d'entraînement et des griffes de positionnement de l'alimentateur, une panne électrique et un dysfonctionnement du moteur d'alimentation peuvent entraîner une mauvaise alimentation de l'alimentateur.défaillance de la collecte des matériaux ou mauvais déversement des matériaux.Solution: Tous les alimentateurs défectueux doivent être clairement marqués par l'opérateur et envoyés au poste de réparation FEEDER pour maintenance, étalonnage, inspection et remplacement des pièces vulnérables.16L'usure de la plateforme d'alimentation de la machine provoque un relâchement du FEEDER après l'installation, ce qui entraîne une mauvaise récupération du matériau.Solution: maintenir régulièrement l'équipement comme prévu et inspecter et remplacer les pièces vulnérables.Les causes et les solutions de la perte de matériel SMT Produits de traitement des patchs SMTIII. Motifs matériels1Les produits de qualité inférieure tels que les composants sales et endommagés, les matériaux entrants irréguliers et les broches oxydées entraînent une mauvaise identification.Solution: retour à IQC et communication avec le fournisseur pour remplacer les matériaux.2Les composants sont magnétisés, l'emballage des composants est trop serré et la force de friction entre le cadre du matériau et les composants est trop grande.provoquant l'échec de la levée des composants.Solution: retour à IQC et communication avec le fournisseur pour remplacer les matériaux.3Des dimensions de composants ou des emballages, des espacements et des orientations incohérents peuvent entraîner un mauvais choix et une mauvaise identification des matériaux.Réponse à IQC et communication avec le fournisseur pour le remplacement des matériaux.4Les composants sont magnétisés et le ruban est trop collant, ce qui fait que le matériau adhère au ruban pendant l'enroulement.Solution: retour à IQC et communication avec le fournisseur pour remplacer les matériaux.5La surface d'aspiration du composant est trop petite, ce qui entraîne une mauvaise récupération du matériau.Solution: communiquer avec IQC et communiquer avec le fournisseur pour remplacer les matériaux et réduire la vitesse de fonctionnement de la machine.6Le diamètre du trou du matériau utilisé pour contenir les composants est trop grand et la taille des composants ne correspond pas à la taille de l'emballage, ce qui entraîne la position des composants sur le côté.retourné, ou dans une position incorrecte pendant l'alimentation, ce qui entraîne une mauvaise récupération du matériel.Solution: retour à IQC et communication avec le fournisseur pour remplacer les matériaux.7Le trou d'alimentation de la courroie de matériau a une grande erreur par rapport au trou de matériau, et la position d'aspiration change après le changement de matériauSolution: retour à IQC et communication avec le fournisseur pour remplacer les matériaux.8. La tension du ruban laminé n'est pas uniforme. S'il est trop mou, il est sujet à l'allongement et ne roulera pas. Il est trop fragile pour se casser facilement et le matériau ne peut pas être récupéré.Solution: retour à IQC et communication avec le fournisseur pour remplacer les matériaux.9L'emballage des matériaux entrants n'est pas normalisé et les matériaux en vrac ne peuvent pas être collés par des machines.Solution: retour à IQC et communication avec le fournisseur pour remplacer les matériaux. IV. Méthodes de travail1- Utilisation du mauvais modèle d'emballage du FEEDER, utilisation de rainures pour le ruban adhésif et de rainures plates pour le ruban adhésif, ce qui entraîne l'impossibilité de récupérer les matériaux.Solution: former les opérateurs à identifier l'emballage des matériaux et le choix des mangeoires.2. Utilisation de la mauvaise spécification de l'alimentateur Pour le matériau 0603, utiliser 0802FEEDRE; pour le matériau 0402, utiliser 0804FEEDER; pour le matériau 0603, utiliser des bouchons d'alimentation de Ø1.3MM; pour le matériau 0402, utiliser des bouchons d'alimentation de Ø1.0MM;pour la matière 0805, utilisez des bouchons d'alimentation Ø1.0MM. Le mauvais réglage de l'envergure de l'alimentation ne permet pas de récupérer le matériau.Solution: Former les opérateurs pour identifier la taille et la forme du corps du matériau et la sélection des couvercles FEEDER.3Le personnel n'opère pas conformément aux normes du manuel d'instructions.Solution: exiger strictement que l'exploitation soit conforme aux normes du manuel d'exploitation, évaluer régulièrement les compétences opérationnelles et gérer, superviser et évaluer.4Une mauvaise réception du matériau, la flexion du ruban, la tension trop serrée du ruban laminé et les trous du ruban qui ne correspondent pas aux engrenages entraînent une mauvaise prise de matériau.Solution: exiger strictement que le fonctionnement soit conforme aux normes du manuel d'exploitation, former et évaluer les compétences opérationnelles, gérer, superviser et évaluer.5La tension du ruban adhésif est insuffisante et le ruban adhésif n'est pas installé conformément à la norme, ce qui entraîne l'absence de ruban adhésif.Solution: exiger strictement que le fonctionnement soit conforme aux normes du manuel d'exploitation, former et évaluer les compétences opérationnelles, gérer, superviser et évaluer.6Il y a un espace vide après l'installation des matériaux, ce qui entraîne l'impossibilité de les récupérer.Solution: exiger strictement que le fonctionnement soit conforme aux normes du manuel d'exploitation, former et évaluer les compétences opérationnelles, gérer, superviser et évaluer.V. Environnement de productionLa température élevée et l'humidité insuffisante dans l'atelier provoquent le séchage des matériaux, générant de la poussière et de l'électricité statique.Solution: surveiller la température et l'humidité dans l'atelier en temps réel, et ajouter des climatiseurs et des humidificateurs.2L'humidité élevée dans l'atelier et l'entrepôt provoque l'absorption de l'eau par les matériaux, ce qui entraîne une mauvaise manipulation des matériaux.Solution: surveiller en temps réel la température et l'humidité dans l'atelier et l'entrepôt, et ajouter des équipements de climatisation et de ventilation.3L'atelier est mal scellé et les installations antipoussière sont insuffisantes.Solution: il est strictement interdit d'utiliser des canons à air pour souffler sur les machines, les installations électriques et les matériaux.4Les plateformes de chargement insuffisantes et les véhicules FEEDER entraînent un chargement non standard et des dommages ou une déformation du FEEDER.Solution: ajouter des plates-formes de chargement et des véhicules FEEDER et fonctionner strictement conformément aux exigences WI.

L'application principale de l'algorithme AOI est la soudure à vide. L'application d'algorithmes est un élément clé de l'application d'algorithmes d'inspection optique automatique (AOI) dans le domaine de l'inspection.et chaque algorithme a son but spécifiquePar conséquent, sur la base de la connaissance et de la compréhension des différents algorithmes d'AOI,L'application d'algorithmes AOI à chaque élément de détection est la condition préalable pour que les ingénieurs AOI créent des programmes de détection.. La soudure à vide est principalement utilisée pour l'inspection de la soudure après le four.qui détecte si le joint de soudure présente un phénomène de soudure videLe phénomène de soudure vide se réfère à la situation où il n'y a pas de soudure au joint de soudure; il s'agit simplement d'une feuille de cuivre.Les caractéristiques de couleur du phénomène de soudage vide sont une luminosité élevée et une chromaticité rougeâtreL'algorithme adopté pour la détection des soudures vides est l'"algorithme TOC", dont les paramètres par défaut sont les suivants: Paramètre Plage de paramètres L'intervalle rouge est (65, 180), où la limite inférieure est 65 et la limite supérieure est 180. L'intervalle vert est (0, 70), où la limite inférieure est 0 et la limite supérieure est 70. L'intervalle bleu est (0, 60), où la limite inférieure est 0 et la limite supérieure est 60. L'intervalle de gamme de luminosité est de (80, 255), la limite inférieure étant de 80 et la limite supérieure de 255. L'intervalle de la plage de détermination est de (20, 100), où la limite inférieure est de 20 et la limite supérieure est de 100. Les paramètres ci-dessus sont exprimés dans le triangle de chromaticité comme suit:L'application principale de l'algorithme AOI de Shenzhou Vision est le soudage à vide. 1 est la zone de paramètre d'extraction de couleur, et 2 est la zone d'image représentée par les paramètres.

Le champ d'application de l'algorithme AOI - inversion de polarité L'application des algorithmes est un élément clé de l'application des algorithmes AOI (Instrument d'Inspection Optique Automatique) dans le domaine de l'inspection. Shenzhou Vision AOI dispose de plus de 20 algorithmes, et chaque algorithme a son objectif spécifique. Par conséquent, sur la base de la familiarisation et de la compréhension des divers algorithmes AOI, l'application des algorithmes AOI à chaque élément de détection est la condition préalable pour que les ingénieurs AOI créent des programmes de détection. L'inversion de polarité est un élément de test nécessaire pour détecter la direction des composants polaires. Les algorithmes sélectionnables pour la détection des pièces manquantes incluent les algorithmes TOC, Match, OCV, OCR et Histogramme. Parmi ceux-ci, les algorithmes de détection TOC, Match, OCV et OCR sont cohérents avec ceux des éléments erronés. L'algorithme de détection de classe Histogramme utilise la valeur maximale (valeur minimale) pour détecter si le phénomène d'inversion de polarité se produit dans le composant. Dans les composants polaires, il existe une marque de polarité. La luminosité de cette marque de polarité est significativement supérieure (inférieure) à la luminosité du composant lui-même. La valeur maximale (minimale) peut être utilisée pour détecter et déterminer si le composant a inversé sa polarité. S'il existe une zone de haute luminosité dans l'élément polaire et que la luminosité de cette zone de luminosité est supérieure à 200, la plage de détermination (200, 255) peut être définie, et l'algorithme de valeur maximale peut être utilisé pour la détection, comme suit : Dans la figure ci-dessus, si le ratio est défini sur 5, le mode de détection est défini sur Max, et la valeur de retour est 243, alors la direction de ce composant est correcte.

Y a-t-il toujours des erreurs de jugement dans les inspections AOI ? Cinq problèmes courants et solutions pratiques Dans la production industrielle d'aujourd'hui, le processus d'inspection précis est d'une importance vitale, et l'AOI (Automatic Optical Inspection), en tant que technologie d'inspection avancée, joue un rôle indispensable. Cependant, de nombreuses entreprises rencontrent le problème des erreurs de jugement totales dans l'inspection AOI dans les applications pratiques, ce qui affecte sans aucun doute l'efficacité de la production et la qualité des produits. À cette fin, nous avons mené une analyse approfondie des cinq problèmes courants dans l'inspection AOI et fourni des solutions pratiques et concrètes pour aider les entreprises à améliorer la précision et la fiabilité de l'inspection. Y a-t-il toujours des erreurs de jugement dans les inspections AOI ? Cinq problèmes courants et solutions pratiques Question 1 : Fausses alarmes fréquentes dans la détection de caractères Description des performances : Le système détermine que les composants avec une impression/gravure de caractères qualifiés et une fonction normale sont des produits défectueux, déclenchant de fausses alarmes. Analyse des causes : La raison fondamentale du taux élevé d'erreurs de jugement de la détection de caractères AOI réside dans l'instabilité des images de caractères des composants et la singularité des normes de détection L'image du caractère est instableDifférences de fournisseurs : Différents fournisseurs utilisent différentes techniques d'impression/gravure de caractères, des paramètres d'encre/laser, etc., ce qui entraîne une profondeur de couleur, une épaisseur, un contraste, etc. incohérents des caractères. Fluctuation du processus : Sous différents lots et conditions de production du même fournisseur, la qualité de l'impression/gravure des caractères peut également fluctuer. Interférences environnementales : Des facteurs environnementaux tels que la poussière, les taches et les reflets sur la surface des composants peuvent également affecter la clarté et la difficulté de reconnaissance des images de caractères. La norme de test est unique. Systèmes AOI traditionnels : Ils adoptent généralement des algorithmes de traitement d'image traditionnels basés sur des règles, s'appuyant sur des modèles de caractères pré-définis et des seuils fixes pour la comparaison, et sont difficiles à adapter à la diversité et à la complexité des images de caractères. Manque de capacité d'adaptation : Incapable d'ajuster dynamiquement les paramètres de reconnaissance en fonction des différentes caractéristiques des caractères et de la qualité de l'image, ce qui entraîne un taux d'erreurs de jugement constamment élevé. Solution : En réponse aux problèmes ci-dessus, la technologie de reconnaissance de caractères OCR basée sur l'apprentissage profond et la technologie de source de lumière adaptative peuvent être adoptées pour améliorer la capacité de reconnaissance et l'adaptabilité du système AOI pour les images de caractères Algorithme d'optimisation - Algorithme OCR d'apprentissage profond En adoptant des algorithmes de reconnaissance de caractères OCR basés sur l'apprentissage profond, tels que les algorithmes avancés équipés dans Shenzhou Vision AOI, il peut apprendre à partir de données massives d'images de caractères, extraire automatiquement les caractéristiques des caractères et reconnaître les caractères de différentes polices, tailles, couleurs et arrière-plans, améliorant efficacement la précision de la reconnaissance. Source de lumière adaptative Selon les processus d'impression/gravure de caractères de différents composants, il ajuste automatiquement les paramètres tels que l'angle de la source de lumière, la luminosité et la couleur pour optimiser la clarté et le contraste des images de caractères, fournissant une entrée d'image de haute qualité pour la reconnaissance OCR. Y a-t-il toujours des erreurs de jugement dans les inspections AOI ? Cinq problèmes courants et solutions pratiques Question 2 : Erreurs de jugement causées par les interférences des sources de lumière et de l'environnement Un éclairage inégal, des changements fréquents de la lumière ambiante et des réglages déraisonnables du niveau de sensibilité de l'appareil peuvent tous entraîner une baisse de la qualité des images collectées, affectant ainsi les résultats de détection du système AOI et provoquant des erreurs de jugement. Analyse des causes : La source de lumière et les facteurs environnementaux affectent directement la qualité de l'image. Des conditions d'éclairage déraisonnables et des réglages de sensibilité de l'équipement feront en sorte que les images de détection ne reflètent pas fidèlement l'état des composants. Solution : Ajuster dynamiquement les paramètres de la source de lumière : Tenir pleinement compte des caractéristiques de réflexion du matériau, configurer des sources de lumière multi-angles et, par le biais de tests et d'optimisation, trouver la combinaison d'angles de lumière la plus appropriée pour obtenir le meilleur contraste et la meilleure clarté de l'image. En même temps, calibrer régulièrement la luminosité de la source de lumière pour assurer un éclairage stable. Environnement de détection fermé : Installer un écran de protection contre la lumière dans la zone de détection pour bloquer les interférences lumineuses externes, créant un environnement indépendant et stable pour la détection et assurant la stabilité de la qualité de l'image. Y a-t-il toujours des erreurs de jugement dans les inspections AOI ? Cinq problèmes courants et solutions pratiques Question 3 : Les paramètres de l'algorithme sont définis trop strictement ou trop lâchement Description du problème : Pendant le processus AOI (Automatic Optical Inspection), si les paramètres de seuil dans le modèle d'algorithme ne correspondent pas aux normes de processus réelles, les problèmes suivants se produiront Manque d'inspection : Le réglage du seuil est trop lâche, ce qui fait que certains défauts graves ne sont pas détectés, ce qui pose des risques de qualité. Fausse alerte : Le seuil est défini trop strictement, jugeant à tort certains défauts mineurs ou fluctuations normales comme des produits défectueux, augmentant la charge de travail de la réévaluation manuelle et réduisant l'efficacité de la production. Par exemple, prenons la détection du décalage des joints de soudure. Si le seuil de pourcentage de décalage est défini trop strictement, certains joints de soudure avec un léger décalage mais une fonction normale peuvent être jugés défectueux. Inversement, si le seuil est défini trop lâchement, cela peut entraîner la non-détection de certains joints de soudure gravement décalés, affectant la fiabilité du produit. Analyse des causes : La cause fondamentale des problèmes ci-dessus réside dans la rationalité des paramètres de l'algorithme et les limites de l'algorithme lui-même Le réglage des paramètres est déraisonnable Le réglage des paramètres de seuil dans le modèle d'algorithme manque de base scientifique et n'a pas été ajusté en combinaison avec les normes de processus réelles, ce qui entraîne la déconnexion entre les résultats de la détection et la situation de production réelle. Limites de l'algorithme Un seul algorithme est difficile à satisfaire aux exigences de détection de divers composants et de divers types de défauts, et il est également difficile d'équilibrer la précision et l'efficacité de la détection. Solution : En réponse aux problèmes ci-dessus, la stratégie de débogage par étapes de l'algorithme et l'intégration de plusieurs algorithmes peuvent être adoptées pour améliorer la précision et l'adaptabilité de la détection du système AOI Déboguer l'algorithme par étapes Étape initiale : Abaisser de manière appropriée le seuil, augmenter le taux de détection des défauts et éviter les détections manquées. Étape d'optimisation : Serrer progressivement le seuil, vérifier et optimiser grâce à une grande quantité de données d'échantillons, réduire les faux positifs et trouver le meilleur point d'équilibre. Adopter plusieurs algorithmes Bibliothèque d'algorithmes : Par exemple, Shenzhou Vision AOI a adopté plus de 40 algorithmes d'apprentissage profond pour construire une riche bibliothèque d'algorithmes. Correspondance précise : Pour différents types de composants et différentes pièces de détection, l'algorithme le plus approprié est sélectionné pour la détection afin d'améliorer la précision de la détection des défauts complexes. Question 4 : Erreurs de jugement causées par des différences dans la conception des pastilles et les matériaux Description des performances : Lorsque la taille des pastilles n'est pas standard ou qu'il existe des différences dans l'emballage des matériaux, le positionnement des composants du système AOI peut être incorrect, ce qui entraîne des erreurs de jugement et affecte le déroulement de la production et la qualité des produits. Analyse des causes : La conception des pastilles ne répond pas aux normes et l'emballage des matériaux est incohérent, ce qui provoque des écarts dans le positionnement des paramètres prédéfinis du système AOI et rend impossible d'identifier avec précision la position et l'état des composants. Solution : Normaliser la conception des pastilles : Pendant la phase de conception du processus de soudure, s'assurer que les dimensions des pastilles correspondent précisément à celles des broches des composants, éviter l'agencement symétrique des pastilles, réduire les interférences de réflexion et améliorer la précision du positionnement. Établir une base de données de matériaux : Enregistrer les informations de caractère, de couleur et autres caractéristiques des matériaux de différents lots. Pendant le processus de détection, les paramètres de détection sont mis à jour dynamiquement en fonction des informations sur les matériaux pour permettre au système de s'adapter aux changements des matériaux. Question 5 : Entretien insuffisant de l'équipement et écarts d'étalonnage Description des performances : Après une utilisation à long terme de l'équipement, si le matériel vieillit (tel que des lentilles desserrées, une atténuation de la source de lumière, etc.) et n'est pas entretenu à temps, ou si le capteur d'origine n'est pas calibré régulièrement pendant le débogage, cela entraînera une diminution de la précision de la détection et provoquera des erreurs de jugement. Analyse des causes : L'entretien de l'équipement est la clé du fonctionnement normal du système AOI. Le vieillissement du matériel ou le défaut de calibrer en temps opportun affecteront les performances de l'équipement et la précision de la détection, et peuvent conduire à des erreurs de jugement. Solution : Élaborer un plan d'entretien : Effectuer une inspection et un entretien mensuels complets de l'équipement, y compris le nettoyage des lentilles, la vérification de la tension des courroies, l'étalonnage du système de coordonnées de l'équipement, etc., pour s'assurer que tous les composants sont dans le meilleur état. Surveillance en temps réel de l'état de l'équipement : Avec l'aide de systèmes logiciels professionnels, les paramètres clés tels que la luminosité de la source de lumière et la résolution de la caméra peuvent être surveillés en temps réel. Une fois que les paramètres sont anormaux, un avertissement en temps opportun sera émis pour faciliter l'entretien et le réglage en temps opportun par les techniciens. Y a-t-il toujours des erreurs de jugement dans les inspections AOI ? Cinq problèmes courants et solutions pratiques En conclusion, la résolution du problème des erreurs de jugement dans la détection AOI nécessite des approches sous de multiples aspects. En contrôlant de manière globale la qualité de l'image, les programmes de détection, les interférences externes, l'optimisation des algorithmes, ainsi que l'entretien et l'étalonnage de l'équipement, les entreprises peuvent réduire efficacement le taux d'erreurs de jugement, améliorer la précision et la fiabilité de la détection AOI et fournir une assurance qualité plus puissante pour la production industrielle. On espère que les cinq problèmes courants et les solutions pratiques ci-dessus pourront aider chacun à améliorer davantage la précision et la fiabilité de l'inspection AOI et à protéger la production industrielle.